IDEACT est équipée de machines d’impression 3D depuis maintenant 2 ans. Deux années durant lesquelles cet outil est devenu un élément clé du processus de conception IDEACT.

Comment cela fonctionne ?

Les imprimantes 3D fonctionnent sur un principe simple : le dépôt de fins fils plastiques en fusion les uns sur les autres, couche après couche, jusqu’à obtenir un volume.
Employée depuis plusieurs dizaines d’années dans l’industrie (prototypage), cette technologie n’a cessé d’évoluer au point d’être de plus en plus utilisée pour la fabrication de pièces fonctionnelles. Aujourd’hui, cette technologie se démocratise et certaines machines sont même accessibles pour les particuliers.

Les machines Uprint SE et Uprint SE Plus utilisées par IDEACT sont des machines professionnelles. Celles-ci sont extrêmement fiables, qualité fondamentale pour un outil utilisé quasi quotidiennement. Contrairement à du matériel grand public, la définition (précision des pièces), les matières ainsi que les volumes possibles sont différents. Il est important de préciser cette distinction car les machines IDEACT permettent d’obtenir des modèles et des prototypes fonctionnels. Ils sont durables, stables et précis en ABS de façon à s’approcher le plus possible de pièces injectées.

Quelques caractéristiques du matériel IDEACT :

L’intégration au processus design

La phase de design englobe de nombreuses étapes de recherche : fonctionnelle, esthétique, ergonomique…
Autant de phases durant lesquelles l’impression 3D peut soutenir le processus créatif. En effet, obtenir les pièces quelques heures après les avoir dessinées permet au designer de valider ses choix. Il peut ainsi contrôler l’esthétique globale de ses créations, leurs volumes, leurs ergonomies…

C’est aussi un formidable outil de communication pour IDEACT avec ses clients, qui peuvent eux-même s’en servir avec leurs propres clients, collaborateurs, ou actionnaires. La présentation d’un projet ne se fait plus seulement au moyen de visuels (dessins, images numériques…). Elle est parfois accompagnée de pièces physiques. Pièces que le client peut manipuler et tester à sa guise afin de valider le concept et le fonctionnement du mécanisme.

En bref, l’impression 3D appliquée à la phase design permet non seulement de valider les options prises mais aussi de tenter de nouvelles choses. Le designer peut oser des formes, des assemblages ou des décompositions de pièces inédites qui auraient été trop longues à fiabiliser par les moyens classiques (sous-traitance).

L’intégration au développement produit

Déjà très utile dans les phases créatrices, l’impression 3D l’est d’autant plus dans le développement d’un produit.
Cette étape est nécessaire pour transformer le concept d’un designer en un produit industrialisable.

L’ensemble des contraintes (mécanique, industrialisation, coût de production…) doit être pris en compte s’il ne l’a pas été dans la phase design. Le projet est amené à évoluer selon les techniques de production envisagées, les résistances mécaniques souhaitées, le montage etc…

C’est en particulier durant cette étape du projet que la qualité de finition des machines utilisées par IDEACT est importante. La finesse du fil déposé (254 microns) permet d’obtenir des pièces très précises dans une matière plastique couramment utilisée en injection (ABS). Les pièces ont donc une géométrie et une résistance mécanique proche d’une pièce industrialisée, ce qui permet les validations suivantes :

L’impression des pièces permet donc de corriger ou de faire évoluer une pièce si une erreur est identifiée, rapidement et en totale autonomie.

L’impression 3D est devenue indispensable dans le processus IDEACT et accompagne le projet de la phase créative à la finalisation d’un produit. Véritables outils de validation, les imprimantes 3D permettent à l’équipe de designers et d’ingénieurs de développer des produits plus rapidement en envisageant des solutions plus audacieuses pour répondre aux besoins de ses clients.

IDEACT continue néanmoins à faire appel à des sous-traitants pour la production de pièces (prototype de présentation, pièces techniques,…). En effet, certaines technologies de prototypage, permettant d’obtenir des propriétés spécifiques, restent le domaine de sous-traitants spécialisés comme la stéréolithographie (très haute précision, qualité de surface, pièces transparentes), le frittage de poudre (pièce en polyamide) ou encore la fusion laser (pièces métalliques).