L’année 2017 marque l’arrivée de deux nouveaux outils de travail destinés à l’ensemble de l’équipe IDEACT.
Si vous avez lu quelques-uns de nos articles, vous savez qu’il est important pour nous de valider certains points. Notamment l’ergonomie et l’esthétique de nos projets grâce à des pièces physiques qui peuvent être manipulées avant de passer à la production.

Déjà équipés d’un atelier dans lequel de nombreuses machines traditionnelles nous permettent de fabriquer des maquettes (tour, fraiseuse, perceuse à colonne, scie à ruban,…), nous avons il y a quelques années fait l’acquisition d’une imprimante 3D, puis d’une seconde en 2015.

Afin de réaliser des pièces plus volumineuses, une nouvelle machine d’impression 3D est venue compléter notre parc machine.
Cet outil a la particularité, vis-à-vis de nos deux imprimantes précédentes, de produire des volumes plus importants. Egalement dans une variété de matières plus importante (types de plastique, couleurs, transparence…) et dans 3 niveaux de finition différents.

Voici ci-dessous quelques informations supplémentaires sur notre RAISE 3D :

• un plateau et une hauteur de pièce plus importante : 304 x 304 x 609mm
• une large possibilité de matières et de couleurs : ABS, PETG, PC, TPU, PLA (matière à base d’amidon de maïs), …
• différents niveaux de finition, allant du plus fin (pour les petites pièces précises) au plus grossier (pour les grandes pièces). Ceci afin de permettre d’optimiser au mieux le temps d’impression et notre réactivité sur la conception de produits. La définition (épaisseur de filament déposé) pouvant varier d’une précision de 300 microns à 100 microns.

Fraiseuse à commande numérique

IDEACT possède depuis le mois d’octobre une fraiseuse à commande numérique 3 axes (CN), une ISEL Flatcom 30SH.

Une CN est une machine-outil dont les mouvements sont pilotés par un programme informatique que nous générons à partir d’un fichier 3D . Il s’agit ici d’enlèvement de matière par un outil coupant (fraise), monté sur une broche (moteur avec porte outil). La broche se déplace dans l’espace grâce aux mouvements du portique qui la supporte. Ce sont ces mouvements, ainsi que la vitesse de rotation de la broche, que l’ordinateur pilote.  A mesure des passages de la fraise dans le bloc de matière, le volume que nous souhaitons obtenir se révèle ! La matière périphérique est retirée avec une grande précision (+/- 0.02mm).

Cette technologie nous permet de produire des pièces d’un seul tenant encore plus volumineuses que celles obtenues sur l’imprimante RAISE 3D. Nous pouvons en effet réaliser des pièces jusqu’à une dimension de 1.200 mm de longueur par 600 mm de largeur sur 150 mm dans la troisième dimension.
Ce procédé de fabrication par enlèvement de matière est beaucoup plus rapide que le procédé par addition des imprimantes 3D.

Enfin, cette technologie nous permet également d’usiner des pièces dans différents matériaux. En plastique ou en mousse, de plus ou moins grande densité, pour de la validation formelle ou géométrique. Nous pouvons également réaliser des pièces dans des matériaux proches du produit final comme le bois, le plastique ou l’aluminium.

Ces nouveaux investissements nous permettent de répondre encore plus efficacement aux besoins de nos clients en produisant des pièces de plus grandes tailles, plus rapidement, éventuellement en « bonne matière », et ce afin de nous rapprocher le plus possible du produit fini.

Véritable outil de performance, ces matériels permettent à notre équipe de continuer à innover, de tester nos idées à taille réelle et d’optimiser le développement de nos projets.